La poterie et la porcelaine fabriquées à Mino (province de Gifu) ont une tradition très ancienne et réputée. Dès le XIe siècle, on y fabriquait déjà de la poterie émaillée à la cendre. Jusqu'à la fin de l'époque Edo, la céramique de Mino était vendue avec la céramique très réputée originaire de Seto sous le nom de « setomono ». Les techniques de glaçage de Mino sont particulièrement remarquables : les glaçures Seto sous forme de Seto jaune (kiseto) et Seto noir (setoguro), les glaçures Shino (glaçures blanches opaques) et les glaçures vertes au cuivre des produits Oribe.
Shino-yaki 志野焼
Fabriqué dans la province historique de Mino, aujourd'hui préfecture de Gifu, le Mino-yaki s'inscrit dans une longue tradition céramique qui remonte au XIe siècle. Le développement de la céramique à Mino était étroitement lié à celui de Seto, dans la préfecture voisine d'Aichi, où se trouvait l'un des six anciens fours légendaires du Japon. Avec la popularité croissante de la cérémonie du thé (Chanoyu 茶の湯) pendant la période Momoyama (1573-1615), de nombreux styles et techniques de glaçage ont vu le jour à Mino, notamment le Kiseto jaune, le Setoguro noir et les glaçages Tenmoku, ainsi que les célèbres céramiques Shino et Oribe. Depuis le XIXe siècle, la région est toutefois surtout connue pour sa production de porcelaine à usage quotidien.
Cuisson par réduction (Kyo Kangen Shosei 強還元焼成)
La cuisson est une étape centrale du processus de fabrication de la poterie, au cours de laquelle l'argile brute se transforme en céramique durable. Si le modelage de l'argile requiert une certaine créativité, le contrôle précis de la technique de cuisson joue également un rôle décisif dans le résultat final.
L'argile doit d'abord être complètement sèche avant de pouvoir être mise au four. Au cours de la cuisson, l'eau restante dans l'argile s'évapore à mesure que la température augmente lentement jusqu'à ce qu'elle soit complètement déshydratée, que le matériau se solidifie et devienne finalement imperméable dans la dernière phase.
Lors d'une cuisson par réduction, un excès de carbone et une réduction de l'oxygène sont générés à l'intérieur du four pendant le processus de cuisson. Le monoxyde de carbone extrait l'oxygène de l'environnement et des tessons. Il en résulte un fort dégagement de fumée. Les tessons changent de couleur, passant du gris clair au noir, en fonction de l'intensité et de la durée de la réduction. L'argile contient moins d'oxygène, devient plus dure et plus solide, tout en acquérant une plus grande porosité.
