Mino-yaki, hergestellt in der historischen Provinz Mino – der heutigen Präfektur Gifu –, blickt auf eine lange Keramiktradition zurück, die bis ins 11. Jahrhundert reicht. Die keramische Entwicklung von Mino stand dabei in enger Verbindung mit jener von Seto in der benachbarten Präfektur Aichi, wo sich einer der legendären sechs alten Brennöfen Japans befand. Im Zuge der wachsenden Popularität der Teezeremonie (Chanoyu 茶の湯) während der Momoyama-Zeit (1573–1615) entstanden in Mino zahlreiche Stilrichtungen und Glasurtechniken – darunter das gelbe Kiseto, das schwarze Setoguro und die Tenmoku-Glasuren, ebenso wie die berühmten Shino- und Oribe-Keramiken. Seit dem 19. Jahrhundert ist die Region jedoch vor allem für ihre Porzellanherstellung für den täglichen Gebrauch bekannt.
Shino-yaki 志野焼
Shino-Waren oder Shino-yaki werden für ihre natürliche Schönheit bewundert und zeichnen sich durch ihre dicken weißen Glasuren aus, die oft mit Craquelé oder kleinen Löchern und roten Brandflecken versehen sind. Shino-Glasuren bestehen hauptsächlich aus Feldspat und werden traditionell in einem langen Brenn- und Abkühlungsprozess mittels Reduktionsbrandverfahren gefertigt.
Reduktionsbrand (Kyo Kangen Shosei 強還元焼成)
Der Brennvorgang stellt einen zentralen Schritt im Töpferprozess dar, bei dem sich der rohe Ton in beständige Keramik verwandelt. Während das Modellieren des Tons kreative Gestaltung erfordert, spielt besonders die präzise Kontrolle der Brenntechnik für das Ergebnis eine entscheidende Rolle.
Zunächst muss der Ton vollständig getrocknet sein, bevor dieser in den Ofen gegeben werden kann. Im Verlauf des Brennvorgangs verdunstet das verbliebende Wasser im Ton dann bei langsam steigenden Temperaturen bis dieser vollständig entwässert ist, sich das Material verfestigt und schließlich in der letzten Phase wasserdicht wird.
Beim Reduktionsbrand wird während des Brennvorgangs ein Überschuss an Kohlenstoff und eine Reduktion an Sauerstoff im Ofeninneren erzeugt. Kohlenmonoxid entzieht der Umgebung und dem Scherben Sauerstoff. Eine starke Rauchentwicklung ist die Folge. Der Scherben verändert seine Farbe, von hellgrau bis schwarz, je nach Stärke und Zeit der Reduktion. Der Ton besitzt weniger Sauerstoff, wird fester und solider und erhält zugleich eine größere Porosität.
